如何解决拉伸吹塑过程中壁厚不均匀的问题

PET的优点之一是它的自我调节能力。这意味着，由于预成型件的一部分首先开始拉伸，拉伸的过程就会导致应变硬化，从而使预成型件的拉伸变得更加困难。这样会迫使温度稍低的相邻部分拉伸，在这种来回拉伸和暂停的过程中，预成型件会发展成一个只有0.001英寸的瓶子。圆瓶圆周上的壁厚差。

然而，许多瓶子显示出更大的差异。与所有塑料工艺一样，为了达到所描述的结果，必须保持许多条件。以下是可能导致壁厚倾斜的各种问题，按相关性排序:

歪门

这是迄今为止最常见的壁厚问题的原因。注射成型过程的残留物必须集中在吹塑模具上，当高压空气将预膨胀的预成型泡沫吹入瓶子时，必须牢牢地保持在那里。否则，壁厚将随浇口走向而变化，再多的自流平也无法阻止这种情况的发生。

以下是这种缺陷最常见的原因:

•拉伸杆没有将预成型件固定在足够的位置。一般情况下，拉伸杆与吹塑模具底部的距离应调整到0.040 in。小于预成型浇口壁厚度。这将确保在高压冲击过程中，预制件不会滑倒。由于预制件变得更薄，这些间隙必须变得更小。

•预吹压力过高或过早。拉伸杆必须在预吹塑件前与预吹塑件连接，使预吹塑件有机会吹偏。当它连接时，预吹料不能高到将预吹料吹离杆。所需的预吹压力取决于预成型的厚度和温度。

因此，作业者可能需要试验不同的压力来测试其效果。这同样适用于何时进行预击。在两阶段(再热)拉伸吹塑成型中，这通常是由位置而不是时间控制的，通常延迟压力的开始使浇口保持在中心。

•高压来得太早了．在拉伸杆将预成型件牢固地压在吹塑模具底部之前，高压可能不通电。否则，即使是微小的温度差异或预制件壁厚差异，也会使浇口偏移。同样，在大多数机器中，这是由位置控制的，操作员必须确保这是正确的调整。旋转式机床能自动完成这一工作，但许多直线机床不能。

•吹塑模具底部加工不正确．为了帮助拉伸杆钉住预制件，在吹塑模具底部加工一个小井。这允许在预制件末端留有小的注射痕迹，并防止预制件滑动。

•弯曲拉伸杆．拉伸杆通常在直径0.5英寸左右时非常坚固。而且不容易弯曲。但是，轻量的水瓶需要伸展整个底座，而且通常杆的末端都要削细，这样可以减少接触面积和冷却效果。或者，对于瓶口小至20毫米用于化妆品的瓶子，粗杆根本装不下。细棒子更容易弯曲，甚至更厚的棒子也会偶尔弯曲。在任何情况下，弯曲的杆很容易被识别，因为它总是在同一方向歪斜闸门，而其他缺陷发生更随机。

•预成型在进入吹塑模前是弯曲的．这是一个在单段拉伸吹塑中更常见的问题，有不同的原因。在两阶段中，当预锻件壁厚不均匀超过0.004 In时，可能会发生这种情况。这就导致了不均匀的加热。，较薄的一面变得更热，这一面可能会收缩比冷却的一面之间的预制坯离开烤箱和吹塑模具。在这种情况下，拉伸杆以偏心的方式撞击预制件，并将预制件以同样的方式输送到吹塑模具。

在单级拉伸吹炼中，除了可能存在的壁厚差外，还可能存在另一个问题——预坯内的热分布不均匀。这是因为粘性的加热在熔融的塑料内部产生了一个热物质环。当流道被分为两股流时，较热的材料被更多地推到后面而不是前面，这通常可以通过不均匀的壁厚来测量。

加热或冷却不均匀

当栅极位于一个圆形瓶子的中心时，它通常会使处理器感到困惑，而栅极的壁则显示出0.004英寸的差异。或者更多。这通常表明预成型的一边比另一边冷。较暖的一面伸展得更大，所以变薄了。如上所述，在单阶段过程中，这种情况很常见，但在两阶段拉伸冲击过程中也可能发生。它可能是空气吹在他们停止旋转的预制件上。我还看到，当预制件不旋转，而在烤箱系统，从烤箱金属加热的一面，预制件是转向它。在这里，热成像相机有助于检测热差并确定其来源。

小拉伸比率

为了实现上述的自流平效果，预制件必须在垂直方向和环形方向拉伸。最小的比例是2:1在垂直和4:1在环平面。但是设计上的限制，特别是对于12盎司以下的小瓶子，或者工艺本身(这些数字已经达到了单阶段的实际最大值)可能会阻止设计师实现足够大的拉伸比。因此，材料不能充分拉伸较冷的部分，他们保持厚。

在许多情况下，预制件都是购买的，具有正确的颈部光洁度和重量，但不一定是为它们所用于的特定应用而设计的。这也会导致整个或部分瓶子的拉伸比例不合适。